金羊网讯 进入6月，茂名气温不断攀升，最高气温在35度以上。茂名石化化工分部副经理林琪顶着烈日，守在储运车间装车台前，他紧盯着液体产品装车台增加密闭油气回收系统项目，督促其马上进入试运行。
林琪心里清楚，从今年7月1日起，根据《石油化学工业污染物排放标准》要求，各项环保指标将执行更严格的排放标准。这一项目的上马运行，正是确保达标排放的一个重头戏之一。
巧手治疗“先天不足”
“好大的臭气味道！”回想员工曾经进入装置时，捂住鼻子皱紧眉头的样子，裂解车间主任绍杰锋至今仍充满感概。以前，由于辐射炉管中焦的成份比较复杂，裂解炉烧焦操作时会有异味，影响职工的工作环境。
“烧焦气返炉膛在国内有成功的例子，我们裂解炉也可以使用该项技术。”邵杰锋认为。
裂解车间迎难而上，不断摸索改造工艺操作流程，优化施工统筹和方案，克服了在密集管线中一块块切割完成80多米长的烧焦管线、三台烧焦罐工程量大等困难，成功将1号裂解装置烧焦气返回各自炉膛内燃烧后再在裂解炉烟囱高点排放。
“今年以来，返炉膛烧焦还有效减少了焦粉处理费、节约冷却水和污水处理费6.2万元。”邵杰锋开心地说。
闭环围堵“跑冒滴漏”
“今年以来，我们通过LDAR工作，发现了很多日常没有察觉到的漏点，借助高科技仪器及信息系统的力量，不断对现场进行检测，消除现场每一个泄漏源点。”苯乙烯车间主任王少谦难掩兴奋之情。
这两年，苯乙烯车间装置无异味创建工作取得了成效，多次获得化工分部“无泄漏装置”称号。
苯乙烯装置作为公司LDAR试点装置，率先围绕“减少VOC排放，创建无异味装置”展开工作。苯乙烯车间组织专业技术骨干，从班组抽调5名员工，成立LDAR（挥发性有机物泄漏检测与修复）工作小组，收集基础资料，编制信息采集表，进行数据采集、录入。他们再将任务分解至各班组，并与当班员工一同前往现场核对，指导班员现场挂牌。今年6月份，该车间全部职工能够熟练操作LDAR检测仪器的使用。通过全体员工的参与， LDAR的前期准备工作已圆满完成，全面进入现场检测阶段。
“其实，大部分生产装置的泄漏都来自设备间的连接泄漏。”化工分部安环处副处长胡乃元介绍说。
今年以来，化工分部对13个车间生产装置的法兰、阀门等经常存在物料泄漏的地方进行逐一检测，通过每周检查通报，加大奖惩力度，认真做好数据统计和分析检测工作，对检测出的漏点及时进行堵漏、更换。今年上半年，化工分部24套装置，共常规现场检测密封点23.5万个，其中泄漏密封点1426个，修复漏点910个，大大降低VOCs泄漏量。
联姻打造“无异味装置”
“芳烃车间设施多、臭气源多，一直都是分部的环保‘困难户’。”胡乃元对这些一清二楚。
今年，芳烃车间积极与化工分部相关处室沟通协调，主动联系其他车间“联姻”，与高压车间对接，投用2号废碱尾气至高压车间废气焚烧炉管线，彻底杜绝了臭气的现场排放。
无独有偶，苯乙烯车间职工反映：危化品装卸车过程中，易引发有害气体挥发到空气中，危害职工健康。该车间管理人员马上带队到同类型车间取经，他们经过走访，与储运车间“牵手”，最终实现乙苯装车改用管线送储运项目，为职工创造了良好的工作环境。
化工分部开设厂区臭气举报热线，在网页开设公示专栏，安全环保处处长、副处长24小时接受热线电话投诉，一经热线举报，及时深入现场，查找原因，并协调相关单位抓好整改落实。
（钟大海 侯凤 纪菲）